關於鋁合金零件加工難點怎麽解決這個問題，相信是不少從（cóng）事（shì）機械加（jiā）工行業的朋友想要了解的，為幫助大家解決這一問題，下（xià）麵（miàn）小編總結了一些以往的經驗，來給大家作個簡單的講述：非標零件加工

　　鋁合金零件加工難點有時候令（lìng）我（wǒ）們操作人員（yuán）特別（bié）地束手無策，下麵就以鋁合金（jīn）薄（báo）壁零件的加工為例為大家介紹：

　　在機械加工中由於變形影（yǐng）響零件的尺寸、形位公（gōng）差的問題，以高速、低進刀、低切深的加工方法，通（tōng）過一次（cì）裝夾完成零（líng）件全部（bù）關聯尺寸的加工，從而（ér）降低零件在加工過程中由切削力過大而引起的變形，避免加工基準與設計基準不能重合產（chǎn）生的誤差，提高零（líng）件的尺（chǐ）寸精度和形位精度（dù）。

　　1、問題的提出：

　　在零件的機械加工（gōng）過程中，常（cháng）常（cháng）會由於內應力而產生變形，尤其是有色輕（qīng）金屬如鋁、鎂合金的加工。內應力（lì）引起的翹曲、側彎和扭曲等形式的變形（xíng）頻繁出現，會嚴重影響零件的加工質量及加工效率，特別是對於薄壁、薄板類零（líng）件表現得尤為突出。如何最大限度地減少或消除零件的變形，保證產品質量（liàng）及生產效率，多（duō）年來一直是我們研究的課題。

　　2、原因分析：

　　為提（tí）高鋁合金的加工和使用（yòng）性能，在加工前需要通過熱處理(淬火（huǒ）處理+時效處理)的途徑提高強度。材料在（zài）淬火過程中產生很大的內應力，時效過程不能完全釋放淬火（huǒ）過程中產（chǎn）生的內應力。

　　在（zài）後續的機械加工過程中（zhōng），新的切削應力產生，隨著材料的不斷去除（chú），內應力（lì）的平衡狀態被打（dǎ）破（pò），內應力重新分布，直（zhí）至（zhì）達到（dào）新平衡過程而產生變形，使零件失去應有的加（jiā）工精度。而且當零件表麵的應力超過材料的強（qiáng）度極限時，還會產生裂紋。

　　3、解決辦法：

　　針對以（yǐ）上原因（yīn），對於鋁合金薄壁（bì）、薄板類零件采用“套材”法進行加工。“套材”法就是一（yī）次裝夾完（wán）成所（suǒ）有尺（chǐ）寸加工（gōng）後，再將零件從毛坯中掏（tāo）出的加工（gōng）方法。

　　套材過（guò）程包括銑（xǐ）上麵→粗銑內腔→粗銑（xǐ）外（wài）形→精銑外形→精銑內腔→精（jīng）銑底麵→點（diǎn）(鑽)孔→切斷等（děng）工（gōng）藝。

　　由於整個（gè）過程是在一次裝夾中完（wán）成的，在切斷之前（qián），由於零件與毛坯材料底麵連接，所以內應力的產生（shēng）不會造成零件有較大變（biàn）形，在整個過（guò）程中零件尺寸穩定。

　　在切斷（duàn）時，需要讓毛（máo）坯材料（liào）與零件材料在底麵有0.1mm粘（zhān）連，以保證在整個“套材”過程中零（líng）件有足夠的強度抵抗加工過程（chéng）中產生的切削應力。非標（biāo）零件加工

　　將零（líng）件從毛坯中切下後，零件雖由於應力釋放而發生變形（xíng），但是零件上各相對尺寸不會改變，隻需要增加校正（zhèng）工序校平底麵所有尺寸、形狀均可恢複正（zhèng）確。