1、切削力大，切削溫度高：

　　該類型（xíng）材料強度大，切削時切向應力大、塑性（xìng）變形大，因而切削（xuē）力大。此外材料導（dǎo）熱性極差，造成切削溫度（dù）升高，且高溫（wēn）往往集中在刀具刃口附近的狹長區域內，從而加快了刀（dāo）具的磨損。非標零件加工

　　2、加工硬化嚴重：

　　不鏽鋼以（yǐ）及一些高溫合金不鏽鋼均為奧氏體組織，切削時加工硬化傾向大，通常是普通碳素鋼的數倍，刀具（jù）在加工硬（yìng）化區（qū）域內切削（xuē），使刀具壽命縮短。

　　3、容易粘刀：

　　無論（lùn）是奧氏體不鏽（xiù）鋼還是馬氏體不鏽鋼均存在加工時（shí）切屑強韌、切削溫度很高的（de）特點;當強韌的切屑流經前（qián）刀麵時（shí），將產生粘結、熔焊等粘刀現象，影響加工零件（jiàn）表麵粗糙度。

　　4、刀具磨損加快：

　　上述材料一般含高熔點元素、塑性大，切削溫度（dù）高，使（shǐ）刀具磨（mó）損加快，磨刀、換刀頻繁（fán），從（cóng）而影響了生產效率，提高了刀具使用成本。

　　5、在鑽孔加工時，由於不鏽鋼材料導熱（rè）性能差，彈性（xìng）模量小，孔加工（gōng）起來也比較困難（nán）。解決此類材（cái）料的孔加工難題，主要是選用合適（shì）的（de）刀具材料，確（què）定合理的刀具的幾何參數以及刀具的切（qiē）削用量。鑽削上述材料時，鑽頭一般應選用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材質（zhì）的鑽頭，這些材質鑽頭（tóu）缺點是價格比較昂（áng）貴，而且難以采購。

　　6、而采用常用的（de）W18Cr4V普（pǔ）通（tōng）標準高（gāo）速鋼鑽（zuàn）頭鑽孔時，由於存在頂角較小（xiǎo）、切屑（xiè）太寬而（ér）不能及時排出孔外、切削液（yè）不能及時冷卻鑽頭等（děng）缺點，再加上不鏽鋼材料導熱性差，造（zào）成（chéng）集中在刀刃上的切削溫度升高，容易（yì）導（dǎo）致兩個後刀麵和主刃燒傷及崩刃，使鑽頭的（de）使用壽命降低。

　　7、鑽削時，切削用量的選擇應從降低切削溫度的基本點出發（fā），一般情況下，切削（xuē）速度以（yǐ）12——15m/min較為（wéi）合適。進給量對刀具壽命影響較小，但進給量選擇太小將會使刀具在硬化層內切削，加劇磨損;而進給量如果太大，又會使（shǐ）表麵粗糙度變差。綜合上述兩個因素，進給量選擇為0.32——0.50mm/r為宜（yí）。

　　8、為避免（miǎn）出現切屑粘刀（dāo）現象（xiàng），刀具的前（qián）、後刀麵應仔細刃磨以保證具有較小的粗糙度值，從而減少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。

　　9、注意斷屑槽的磨削，由於不鏽鋼切屑具有強韌的特點，刀具前刀麵上斷屑槽修磨應（yīng）合適，從而使切（qiē）削（xuē）過程中斷屑、容屑、排屑方便。非標零件加工